ステンレス鋼のレーザー切断分類には、主にガス化の切断、融解の切断、酸化切断の3つのタイプが含まれます。レーザー切断は高精度であり、高効率であり、絶妙なパターンとロゴを遮断し、時間と労力を節約し、省エネと環境に優しいものであり、さまざまなデザインのニーズを満たすことができるため、建築装飾、家の装飾で広く使用されています。 、エンジニアリング装飾、およびその他のフィールド。現在、市場での一般的なステンレス鋼レーザー切断は、窒素切断と空気切断です。
1。窒素切断：窒素切断は融解切断の一種です。窒素が切断のための補助ガスとして使用される場合、窒素は溶融金属の周りに保護雰囲気を形成して、材料が酸化されないようにし、酸化物膜の形成を避け、それによって非酸化切断を達成し、通常はより高い切削品質とより良いものを提供します表面仕上げですが、コストは比較的高くなっています。主に、装飾業界、航空宇宙部品など、高品質の要件が高いアプリケーションに適しています。
2。空気切断：空気切断は主にレーザーエネルギーを使用して金属を溶かし、高圧ガスを通して溶融物質を吹き飛ばし、切断された表面に金属酸化物を形成します。窒素切断と比較して、空気切断の断面は酸化のために黄色ブラックに見え、切断品質と表面仕上げは比較的低く、より多くのバリがあります。それでも、コストは低く、切削速度は最速です。穴の切断、開放、パッチング、斜め、およびさまざまな機械、金属構造、薄いプレートのその他の切断プロセスに適しています。自動車、機関車、圧力容器、化学機械、原子力産業、一般的な機械、工学機械、鉄骨構造、およびその他の産業で広く使用されています。

ステンレス鋼の表面のオイル研削プロセスでは、主に、ワイヤー描画のためにステンレス鋼プレート/コイルの表面に一定量の金属エマルジョンを追加することが含まれます。この処理方法により、ステンレス鋼の表面は繊細で光沢があり、光沢があり、良好な抗ラスト効果があります。オイル研削線の描画の過程で、ステンレス鋼の表面に特別なエッセンシャルオイルを塗布し、高速摩擦の効果を使用することにより、表面の微視的な不均一な部分が平坦化され、最終的なテクスチャが描かれています。ミラー処理。この処理は、ステンレス鋼の外観とテクスチャーを改善するだけでなく、耐食性を高め、より耐久性と美しいものにします。
ステンレス鋼のオイル研削ワイヤの描画の分類には、主に直線、ランダムライン、波形、および糸が含まれます。
1。主な機能：
（1）絶妙な外観：オイル研削ワイヤの描画後のステンレス鋼プレートの表面テクスチャーは、通常のワイヤー描画よりも繊細で均一であり、人々に優雅さと贅沢感を与えます。同時に、その質感は豊かで多様であり、さまざまな顧客のニーズを満たすことができます。
（2）良好な耐摩耗性：オイルグラインドワイヤの描画後のステンレス鋼プレートの表面硬度が高くなり、耐摩耗性がさらに改善されます。
（3）耐食性の強化：オイルブラシ処理後、表面耐酸化抵抗が強化され、さまざまな腐食環境でその美しさと耐久性を維持できます。
（4）メンテナンスの利便性：オイルブラシ処理後のステンレス鋼プレートの表面は滑らかで、ほこりや汚れで染色するのは簡単ではなく、きれいにする方が便利です。そして、その表面の硬度が高いため、傷が付いている可能性は低くなります。
2。アプリケーションの範囲：
（1）装飾フィールド：主にハイエンドのホテル、オフィスビル、ヴィラ、その他の場所の装飾に使用されます。
（2）建設フィールド：それは、主に美しさと実用性の二重の役割で現れた高級建物のファサード、壁パネル、天井、エレベーターの装飾、床舗装、およびその他の側面で広く使用されています。
（3）機械界：それはまた、製造機械と機器の表面包装と外観の美化に広く使用されており、機器の外観の長期的な美しさを確保し、サービスの寿命を延ばします。

ステンレススチールミラー処理は、主に研磨液を使用して、研磨装置を通してステンレス鋼プレートの表面を磨き、鏡のように鏡面を透明にします。ミラー処理プロセスは、一般的な研削と細かい研削の2つの方法に分けることができます。効果は、鏡面の明るさが主に異なります。細かい粉砕はより明るく、より光沢があります。表面は通常、通常のミラーと8Kミラーに分割されます。通常、薄いプレート、中板、厚いプレート、厚いプレート、厚いプレート、ホットロールされたプレート、コールドロールされたプレートをミラー処理することができ、顧客のニーズに応じて色のコーティングを作成できます。これはより美しく装飾的です。
1。主な機能：
（1）美しく耐久性：ステンレス鋼のミラーパネルは、耐食性、耐摩耗性、汚染抵抗の特性を持つ高品質のステンレス鋼材料で作られています。表面は細かく磨かれており、滑らかで明るい鏡の効果をもたらし、人々に高貴でファッショナブルな感覚を与えます。同時に、ステンレス鋼の耐久性により、ミラーパネルの寿命が長くなり、簡単に傷つけられて破損していません。
（2）掃除が簡単：ステンレス鋼のミラーパネルの表面は滑らかで、汚れで染色するのは簡単ではありません。掃除するのはとても便利です。軽度の洗剤で拭いてください。
（3）環境保護と健康：ステンレス鋼の材料は無毒で無害であり、有害な物質を放出せず、環境保護基準を満たします。同時に、その抗菌特性は、医療、食品加工、およびその他の分野で広く使用されているステンレス鋼のミラーパネルも製造しています。
2。アプリケーションの範囲：ステンレス鋼のミラーパネルは、屋内と屋外の壁、天井、階段の手すり、その他の装飾によく使用され、スペースにモダンでハイエンドの雰囲気を与えます。在宅装飾は、キッチンのカウンタートップ、バスルームの壁、家具などに使用して、家の全体的な品質と美学を高めることができます。さらに、ショッピングモール、ホテル、展示ホール、その他の場所の装飾にも広く使用されており、ファッショナブルでハイエンドの雰囲気を作り出しています。

溶接は、加熱、高温、または高圧により金属を結合する製造プロセスと技術です。異なる分類基準によれば、溶接には異なる分類フォームがあります。たとえば、プロセスの原則によれば、溶接は、融合溶接、圧力溶接、ろう付けの3つのカテゴリにほぼ分割できます。シートメタル産業で最も一般的に使用される基本的な溶接技術は、手動アーク溶接、アルゴンアーク溶接、CO₂ガスシールド溶接、レーザー溶接、およびスポット溶接です。
1。手動アーク溶接：一般的に電気溶接として知られているのは、最も基本的な溶接プロセスです。手動で動作した溶接ロッドとワークピースを使用して2つの電極として溶接し、溶接ロッドと溶接の間のアーク熱を使用して、溶接のために金属を溶かします。電気溶接の利点は、単純な機器、低コスト、および補助ガスなしの強力な適応性です。欠点は、労働強度が高く、効率が低く、一部の溶接ロッドは水素採用を起こしやすく、溶接者には高い技術的スキルが必要です。造船、ボイラーと圧力容器、機械製造、建物構造、化学機器などの製造および保守産業で広く使用されています。
2。アルゴンアーク溶接：通常のアーク溶接の原理に基づいて、アルゴンガスを使用して金属溶接材料を保護します。高電流を介して、溶接材料を溶接基板上で液体に溶かして溶融プールを形成し、溶接された金属と溶接材料が冶金結合を実現できるようにします。アルゴンガスは高温溶融溶接中に継続的に供給されるため、溶接材料は空気中の酸素と接触できず、溶接材料の酸化を防ぎます。したがって、ステンレス鋼と鉄のハードウェア金属を溶接することができます。利点：アルゴンガス保護は、密度が高く、スパッタリー、高品質の溶接継手を取得できます。アークは安定して燃え、熱は濃縮され、アークカラムの温度が高く、効率が高く、熱の影響を受けるゾーンは狭く、ワークピースの溶接部分のひずみは小さくなります。オープンアーク溶接は簡単に操作して観察できます。ワークピースの溶接部分によって制限されることはありません。電極の損失は小さく、メンテナンスが簡単で、機械化と自動化が簡単です。すべての金属は、特にマグネシウム、チタン、モリブデン、ジルコニウム、アルミニウム、およびその合金などの耐火性と簡単に酸化された金属を溶接することができます。短所：環境（風）の影響を受け、溶接速度は遅く、労働者の技術的要件が高く、融点が低く、揮発性金属は溶接できません。
3。03CO₂ガスシールド溶接：一般に2シールド溶接として知られている、それはガス保護として二酸化炭素を使用する溶接法です。溶接ワイヤはアークによって溶け、溶接領域に供給されます。電気駆動ローラーは、溶接ワイヤをスプールから溶接トーチに溶接トーチに供給します。消耗品シールド溶接の種類に属します。利点は良いアーク視認性であり、これは観察、電気溶接と比較した小さな溶接変形、低コスト、および生産効率の高いものです。欠点は、溶接機の機器が複雑で故障する傾向があり、機器を維持するための高い技術的能力、風の耐性、大規模な溶接スパッターが必要であることです。
4。レーザー溶接：これは、溶接をエネルギーとしてフォーカスしたレーザービームで溶接することによって生成される熱を使用する溶接方法です。ワークの表面はレーザー放射によって加熱され、表面熱は熱伝導を通して内側に拡散し、ワークピースが溶けて特定の溶融プールを形成します。利点は、高速溶接速度、熱に影響を受けるゾーンの小さな金属学的変化範囲、熱伝導による最小変形、幅広い溶接可能な材料、および互いに結合できるさまざまな不均一な材料です。欠点は、溶接の位置が非常に正確である必要があり、溶接可能な厚さが限られており、エネルギー変換速度が低く、機器が比較的高価であることです。
5。スポット溶接：バット溶接とも呼ばれます。これは、溶接部品を組み立てて、抵抗熱を使用して親の金属を溶かし、溶接を形成し、2つの電極間で溶接部品を組み立て、それらを2つの電極間で押します。これは、主に、薄いコンポーネントの溶接と、気密性を必要としない部品のスタンピングに適しています。利点は、接続エリアの短い暖房時間、速度速度、電気の消費のみ、充填材やフラックス、単純な操作、生産性の高い、労働強度の低さ、および良好な労働条件の必要はありません。欠点は、小さなスペースでは機能しないことであり、生産シーンは制限されており、厚い材料を溶接するのに適していないことです。

1。曲げプロセス：曲げプロセスは、金属シートを必要な形状と構造に曲げて矯正するプロセスです。通常、曲げ機や矯正機などの機器が必要です。利点は、高精度と良好な表面品質でさまざまな形の金属シートを処理できることです。曲げプロセスでは、処理パラメーターには、主に曲げ角、曲げ半径、材料の厚さなどが含まれます。これは、曲げプロセスの品質に影響を与える重要な要因です。このプロセスは、建設、家具、電化製品、自動車、および自動車ドア、屋根などのその他のフィールドで広く使用されています。
2。ローリングプロセス：ローリングプロセスは、特定の直径と角度のある円形の部分に金属シートまたはチューブを曲げるプロセスです。プレートローリングマシンや丸みを帯びた機械などの機器とツールが必要です。さまざまな材料と処理の要件に従って、適切な処理方法とパラメーターを選択します。ローリングプロセスでは、処理パラメーターには主にカーリング半径、カーリング角、材料の厚さなどが含まれます。その中で、カールの半径はカーリングの精度に影響する重要な要因であり、材料の厚さもカーリング半径に影響します。ローリングプロセスの利点は、高精度と良好な表面品質で、さまざまな直径と角度の円形部分を処理できることです。パイプ、フランジ、シリンダー、圧力容器、自動車部品、およびその他のフィールドで広く使用されています。

1。製造プロセス：スタンピングは、外力を適用してシートまたはその他の材料を希望の形状に処理するプロセスです。これにはいくつかの基本的なプロセスが含まれており、その中で最も一般的なものは、せん断、パンチング、ストレッチ、曲げです。これらの基本プロセスのアプリケーション特性は次のとおりです。
（1）せん断：せん断は、指定された線に沿ってシートを目的の形状に切断するプロセスです。多くの場合、シートにせん断力をシートに適用することにより、最先端のダイを使用してシートを2つの部分に分離します。せん断プロセスの特性は、速い速度、低コスト、および大量生産の適合性です
（2）パンチ：パンチングは、ダイを通してシート上に希望の形状の穴を作るプロセスです。パンチングプロセスは通常、パンチングマシンを使用して実行されます。移動パンチは、シートに衝撃を与えてシート上に1つ以上の穴を形成するために使用されます。パンチングプロセスの特徴は、生産効率が高い、低コスト、および高精度パンチを実行する能力です。
（3）ストレッチ：ストレッチングは、シートを目的の形状に伸ばすプロセスです。薄い壁のカップ、ボウル、または複雑な形のカバーを作るためによく使用されます。ストレッチプロセスは通常、ダイを使用してシートにストレッチ力を適用し、シートが特定のローカルエリアから徐々に変形し、最終的に望ましい形状を形成します。ストレッチプロセスの特徴は、複雑な形状の部品を生成できることですが、シートの材料と厚さに特定の要件があることです。
（4）曲げ：曲げは、指定された角度でシートを必要な形状に曲げるプロセスです。対応する曲げ力を適用することにより、金型の曲げラインの周りにシートを変形させます。曲げプロセスの特性は、短い生産サイクルと低コストであり、さまざまな半径と角度で湾曲した部品を生成できます。
2。特性：スタンピングプロセスには、高効率、高精度、低コスト、および良好な表面品質の特性があります。
（1）高効率：スタンピングプロセスには高度な自動化と機械化があり、迅速かつ継続的に多数の製品を生産できます。生産効率が高い大量生産に適しており、生産コストを大幅に削減できます。
（2）高精度：スタンピングプロセス中の金型の正確な制御と材料の塑性変形により、スタンピングプロセスによって製造された部品が高精度、滑らかな表面、安定したサイズを持ち、複雑な形状の部品を処理できます。低い処理の難易度。
（3）低コスト：スタンピングプロセスの効率と自動生産により、人件費は低く、金型サービス寿命は長く、生産コストを大幅に削減できます。さらに、スタンピングプロセスは材料を最大限に活用し、無駄を減らすことができます。
（4）良好な表面品質：スタンプされた部品は、一般に、さらなる機械加工を必要とせず、高次元の精度と良好な表面の品質を持ち、その後の表面処理プロセス（電気めっき、塗装など）に便利な条件を提供します。
3。アプリケーションの範囲：スタンピングテクノロジーは、鉄、銅、アルミニウム、ステンレス鋼などのさまざまな材料に適用され、自動車、電化製品、機器、家電製品、その他のフィールドで広く使用されています。
（1）自動車製造業：スタンピングテクノロジーは、自動車、ドア、窓、エンジンフード、荷物コンパートメント、およびその他の部品の製造に使用できます。
（2）電子産業：ハウジング、パネル、コネクタ、および電子機器のその他の部分も、スタンピング技術を使用して広く製造されています。
（3）家電製品の製造：冷蔵庫、洗濯機、エアコンなどの家電製品の住宅とパネルは、通常、スタンピング技術を使用して製造されています。このプロセスは、高強度、剛性、耐久性のある金属部品を生成し、家電製品の安定性と信頼性を向上させることができます。
（4）航空宇宙フィールド：航空機エンジンのブレードやハウジングなどの複雑な形の部品。その高強度、高精度、および高い一貫性の要件により、スタンピング技術は航空宇宙分野で不可欠なプロセスとなっています。

1。製造プロセス：ヘッドは圧力容器のエンドカバーであり、圧力容器の主要な圧力を含む成分です。その主な機能はシーリングです。構造形式によれば、頭は凸頭、円錐形、平らな頭、組み合わせヘッドなど、いくつかのタイプに分けることができます。その中で、凸頭は最も一般的に使用されており、力の性能と安定性が良好であり、ほとんどの状況に適しています。頭の材料は通常、全体的な構造の強度とシールを確保するために、容器本体の材料と同じです。一般的な材料には、炭素鋼、ステンレス鋼、合金鋼などが含まれます。ヘッドの生産プロセスには、主に原材料調達の手順 - 切断 - ヘッドフォーミングマシン処理 - インターフェイス溶接 - 熱処理 - および品質検査が含まれます。その製造プロセスには、鍛造、紡績、スタンピングなどが含まれます。材料には、304、321、304L、316、316Lなど、炭素鋼と合金鋼が含まれます。
2。アプリケーション：
（1）石油化学：ヘッドは、リアクター、貯蔵タンク、セパレータ、およびその他の機器で広く使用されており、機器の封印と安全性を確保しています。
（2）エネルギー：熱発電所や原子力発電所などのエネルギー場では、エンドキャップを使用して、ボイラー、圧力容器、その他の機器を密閉して、機器の通常の操作と安全性を確保します。
（3）医薬品と食品：医薬品産業と食品産業には、衛生と機器の封印に関する非常に高い要件があります。エンドキャップは、これらのフィールドでも広く使用されています。たとえば、原子炉、貯蔵タンク、その他の機器はすべて、製品の品質と安全性を確保するためにエンドキャップを必要とします。
（4）原子力発電：エンドキャップは、原子力規制当局、原子力蒸気発生器、およびその他の機器の製造プロセスで使用できます。